在东海之滨的浙江舟山群岛海域，一座正在建设中的超级工程吸引着业界目光。2022年正式开工的甬舟铁路和甬舟高速公路复线共用跨海桥梁——西堠门公铁两用大桥，以其主跨1488米的空前跨度，成为目前世界上最大跨度的公铁合建桥梁。这座集世界最宽跨海大桥等5项“世界之最”与世界首创嵌入式设置沉井基础等3项“世界首创”于一身的跨海大桥，不仅将成为连接舟山本岛与外界的重要交通枢纽，也将展示中国钢桥梁制造迈向智能化的新历程。

  “五线一系统”为智能制造注入新动能

  2005年，中铁工业旗下中铁宝桥参建西堠门大桥时，面对的这片海域被国际桥梁界公认为“建桥禁区”。2009年，西堠门大桥通车，让中国首次在悬索桥跨径排行榜上跻身世界第二，并打破舟山孤悬海上的历史。“在同一片海域上，如果说第一座桥是突破禁区，第二座桥就是定义标准。”中铁宝桥舟山公司总工程师吴江波的一番话，揭示了西堠门公铁两用大桥建设的特殊意义——在这片曾经见证中国桥梁建设突破的海域上，此次中铁宝桥建设者们面临着更为艰巨的任务——“要把3万余吨的钢结构分解成138个智能模块，精度控制在2毫米以内，相当于在30个足球场面积上绣花，挑战很大。”

  破题的底气从何而来？2022年，中铁工业提前谋篇布局，建设了浙江省规模最大、智能化水平和环保标准全国领先的千亩钢桥梁制造基地——中铁宝桥舟山基地，为持续领跑我国钢桥梁制造能力注入新动能。

  在智能制造车间，智能焊接机器人列阵排布，机械臂精准舞动，激光火花飞溅，“我们布局的这套钢桥梁制造‘五线一系统’智能产线，能够实现全流程制造自动化生产，在大幅提升生产效率的同时，产品质量也实现了质的飞跃。”吴江波介绍，这条国内最领先的钢桥梁智能制造生产线，涵盖了从智能下料、板单元智能制造、智能涂装、智能总拼、钢护栏智能生产及车间制造执行智能管控的钢桥梁制造全过程。通过机器人与管控系统的精密配合，实现钢桥梁自动化、数字化、智能化、绿色化制造，单元件制造智能设备使用率达100%，生产效率提高40%以上，为西堠门公铁两用大桥的高质量建设奠定坚实基础。

  关键技术攻坚破解世界级制造难题

  西堠门公铁两用大桥结构复杂，制造难度前所未有，项目团队面临着前所未有的技术挑战。

  在钢结构制造过程中，大量复杂圆弧曲面结构的成型与加工，成为摆在建设者面前的一道难题。为了找到最优的成型路径，技术团队投入大量精力，通过反复试验与计算，最终研发出针对复杂圆弧曲面结构的最优成型路径，确保了这些特殊构件的精度与质量。

  传统的焊接工艺在面对分体式钢箱梁这一复杂结构时，难以做到全场景自动化焊接，而人工焊接的质量较难满足高精度的要求。为此，项目团队研发了基于协作式焊接机器人的自动化焊接技术，结合全过程无码制造技术，有效控制了钢梁的几何尺寸与变形，实现高精度制造，提升了钢箱梁的整体质量与耐久性。中铁宝桥自主研发的U肋内外专机焊接智能控制系统，针对U肋焊接的特殊要求，实现对焊接过程的精准控制，使焊缝一次探伤合格率高达99.5%，远高于行业平均水平。

  这些技术突破，不仅解决了西堠门公铁两用大桥建设中的实际问题，也是中国桥梁制造技术体系的完善与进步，为类似桥梁工程建设积累了宝贵经验。

  AI技术为焊接机器人装上“智慧大脑”

  “发展新质生产力不是忽视、放弃传统产业。”如何用技术创新推动钢桥梁制造产业新质生产力发展，这既是西堠门公铁两用跨海大桥建设的需要，更是摆在项目团队面前的时代课题。为此，中铁宝桥工程师将人工智能与焊接技术深度融合，推动传统焊接工艺向自动化、智能化转型升级。

  焊接作为钢桥制造的核心环节，其质量直接关系到桥梁的安全性和性能。在制造现场，一台台焊接机器人在AI技术的驱动下有序作业，“这些机器人配备的先进机器视觉系统，如同拥有敏锐的‘眼睛’，能够精准识别所需焊接位置。”中铁宝桥舟山公司技术研发部副部长郭瑞介绍，通过给自动化焊接设备接入AI深度学习算法，就是给机器装上了“智慧大脑”，能够快速捕捉到焊接图像数据，精准识别焊缝中的各类缺陷，设备一旦通过“眼睛”发现问题，系统立即发出警报并精准定位，确保不良产品能在第一时间得到处理。这种实时监测机制极大地提高了产品合格率和生产效率，让每一道焊缝都经得起时间和安全的考验。 （丁浩 孙卓群）